水脹成型和傳統工藝相比有哪些優勢-杰德資訊|不銹鋼|雙相鋼|管件|彎頭|法蘭|三通|大小頭|翻邊|管帽|預制管|多通管

成型精度高

• 傳統工藝：傳統工藝如旋壓、膠脹、焊接等，往往存在成型尺寸不穩定的問題，產品精度誤差較大，不良品多。例如，旋壓生產時，批量少且尺寸難以保證一致；膠脹每生產100個產品就要更換膠條，增加了成本且尺寸精度差。
• 水脹成型：通過精確控制液體壓力和模具設計，能實現高精度成型，產品尺寸穩定性好，精度誤差小，可滿足復雜形狀和高精度要求。

材料利用率高

• 傳統工藝：傳統工藝如沖壓、鑄造等，材料利用率低，通常在60%-70%左右，會產生大量邊角料等廢料。
• 水脹成型：從管材或板材直接成型，減少材料切割和加工損耗，材料利用率可達85%-95%，有效降低材料成本。

生產效率高

• 傳統工藝：傳統工藝通常需要多道工序，如落料、拉伸、多次旋壓、多次膠脹等，流程繁瑣、耗時長。以散熱器支架為例，傳統沖壓工藝需13道工序。
• 水脹成型：簡化為落料—拉伸—水脹一體成型，減少了大量中間環節，實現一次成型復雜零件，如散熱器支架用內高壓成型，工序減少到6道，生產率提高66%。

產品性能好

• 傳統工藝：傳統工藝生產的零件，因多道工序和焊接，易出現應力集中、結構不連續等問題，影響產品強度和剛度。
• 水脹成型：材料均勻受力，減少應力集中，優化內部結構，提高產品強度和剛度。同時，表面質量好，光滑無劃傷等缺陷，減少后續加工。

成本低

• 傳統工藝：傳統工藝需多套模具，模具費用高。例如，沖壓工藝每種零件需多套模具。且因材料利用率低、工序多、生產效率低，導致成本高。
• 水脹成型：通常僅需一套模具，減少模具費用。同時，材料利用率高、生產效率高，降低了原材料和生產成本。據分析，內高壓件成本比沖壓件成本平均降低20%-30%。

環保節能

• 傳統工藝：傳統工藝如膠脹需頻繁更換膠條，產生大量廢棄物；油脹易污染環境；鑄造和焊接能耗高、污染大。
• 水脹成型：工作介質為可循環使用的乳化液，減少污染，且能耗低，符合環保節能要求。

設計自由度大

• 傳統工藝：傳統工藝對復雜形狀和結構的零件加工難度大，如長筒形、階梯形、斜紋形等結構，往往難以一次成型，需多個零件組合，增加模具投資和研制周期。
• 水脹成型：可輕松實現復雜形狀和結構的一體化成型，如汽車底盤連接件、空調銅管等，滿足多樣化和個性化需求。