不銹鋼水脹成型有哪些優點-杰德資訊|不銹鋼|雙相鋼|管件|彎頭|法蘭|三通|大小頭|翻邊|管帽|預制管|多通管

成型精度高

• 傳統工藝：不銹鋼傳統工藝如沖壓、焊接等，尺寸精度通常在±0.5mm左右，難以滿足高精度要求。
• 水脹成型：成型精度可達到±0.1mm，能生產出尺寸精度更高的產品。

材料利用率高

• 傳統工藝：沖壓、切割等傳統工藝材料利用率通常在60%-70%，產生大量邊角料。
• 水脹成型：材料利用率可提高到85%-95%，減少材料浪費，降低原材料成本。

生產效率高

• 傳統工藝：傳統工藝往往需要多道工序，如切割、沖壓、焊接等，流程繁瑣，耗時長。
• 水脹成型：簡化為落料—拉伸—水脹一體成型，減少了大量中間環節，實現一次成型復雜零件，如散熱器支架用內高壓成型，工序減少到6道，生產率提高66%。

表面質量好

• 傳統工藝：傳統工藝加工的產品往往需要進一步的表面處理，表面質量難以保證。
• 水脹成型：成型后的產品表面質量高，通常無需進行二次加工，即可滿足使用要求。

設計自由度大

• 傳統工藝：傳統工藝對復雜形狀和結構的零件加工難度大，難以一次成型。
• 水脹成型：為產品設計提供了更大的自由度，可以實現傳統工藝難以加工的復雜形狀和結構，滿足產品的多樣化和個性化需求。

產品一致性好

• 傳統工藝：傳統工藝加工的產品一致性差，質量波動大。
• 水脹成型：加工過程中，液體壓力能夠均勻地作用于管材內壁，使材料在各方向上均勻變形，從而保證了產品質量的一致性。

環保節能

• 傳統工藝：傳統工藝如膠脹需頻繁更換膠條，產生大量廢棄物；油脹易污染環境；鑄造和焊接能耗高、污染大。
• 水脹成型：工作介質為可循環使用的乳化液，減少污染，且能耗低，符合環保節能要求。

成型工序少

• 傳統工藝：傳統工藝如沖壓焊接往往需要三道及以上的工序，所需的模具數量也相對較多，工裝開發及后續的制造成本都會大大提高。
• 水脹成型：管材內高壓成型過程中，沖頭除了對管材有密封作用之外，還對管材施加軸向力為管材成型進行補料，提高管材的成型能力，對于多截面零件也能夠實現一次成型。另外，由于內高壓成型件有著較好的整體性，所以內高壓成型技術可以減少焊接量，部分內高壓成型件不需要組裝焊接。

降低工件重量

• 傳統工藝：傳統工藝加工的零件往往較重，材料利用率低。
• 水脹成型：在滿足零件使用要求的情況下，內高壓成型件較沖壓焊接組合件可實現減重20%～30%。

成型質量好

• 傳統工藝：傳統工藝生產的零件，因多道工序和焊接，易出現應力集中、結構不連續等問題，影響產品強度和剛度。
• 水脹成型：使用內高壓成型的零件，由于整體性比較好，所以其強度和剛度也較高。另外，內高壓成型件的焊接數量較少，應力集中的焊接接頭數量也隨之減少，使內高壓成型得到的零件質量較好。

污染少

• 傳統工藝：傳統沖壓焊接噪聲污染大，工作環境差，且油脹等工藝污染嚴重。
• 水脹成型：內高壓成型技術是一種環保的成型技術，相對于傳統沖壓焊接，其噪聲污染小，工作環境較好，另外內高壓成型所需的水能夠循環利用，對環境影響較小。